CONTRIBUTO DI SINERGIA AL PROGETTO “CLEAN FUEL” DELLA RAFFINERIA DI SRIRACHA
Conoscere perfettamente i diversi tipi di essiccatore
Esistono diversi tipi di essiccatori per aria compressa, la caratteristica principale che distingue ciascuna famiglia è il metodo di rigenerazione.
La rigenerazione del letto saturo in una colonna, mentre la colonna gemella è in modalità adsorbente, può avvenire utilizzando una porzione di aria già essiccata (purge), fredda o riscaldata, aria calda proveniente direttamente dall’ultimo stadio del compressore o aria atmosferica aspirata da un ventilatore e successivamente riscaldata.
Selezione della giusta dimensione dell’essiccatore
Come decidere?
La scelta dipende da molti fattori, come il punto di rugiada richiesto, la portata d’aria e l’efficienza energetica.
Se il cliente ha dubbi su questa scelta importante, possiamo analizzare il suo caso e fornire la soluzione ottimale.
CASE STUDY
Conoscere e prendersi cura delle applicazioni del cliente
Le utilities sono utilizzate in diversi processi industriali e conoscere le loro differenti applicazioni permette a Sinergia di essere il miglior partner per EPC contractor e End-user in ogni fase del progetto, dalla fase di approvvigionamento al supporto on-site post-vendita
Quattro grandi essiccatori sono stati progettati e realizzati per la raffineria Thai Oil di Sriracha
La raffineria di Sriracha è attualmente la principale raffineria della Thailandia ed è oggetto di un’importante trasformazione, denominata Clean Fuel Project (CFP), con l’obiettivo di aumentare la capacità di lavorazione e le performance ambientali, migliorando la resa dei prodotti e l’efficienza dei processi
Tutto ciò è reso possibile grazie all’installazione di una nuova unità di distillazione primaria, un hydrocracker per gasolio da vuoto, un hydrocracker per residui, un’unità di produzione di idrogeno, un hydrotreater per nafta, un’unità di idrodesolforazione per diesel, un’unità di recupero dello zolfo e una centrale elettrica alimentata da residui di pitch.
GLI ESSICCATORI SINERGIA AL SERVIZIO DEL CLEAN FUEL PROJECT DELLA RAFFINERIA DI SRIRACHA
In questo progetto, l’essiccatore più adatto era un essiccatore rigenerato a calore, a circuito aperto.
Con 7.000 Nm³/h di aria da essiccare fino a un punto di rugiada inferiore a 0°C @ 7 barg, mantenendo al minimo il consumo di purge, un essiccatore rigenerato a calore era indispensabile.
La rigenerazione degli essiccatori Sinergia rigenerati a calore con ventilatore utilizza aria atmosferica, lasciando quasi tutta la capacità di aria essiccata al cliente.
Il consumo massimo di purge è infatti solo del 7% del flusso totale e dura appena 1 ora su un ciclo di rigenerazione complessivo di 8 ore, durante la fase di stripping.
Per 4 ore e mezza, la rigenerazione è affidata a 2.680 Nm³/h @ 0,175 barg di aria proveniente dal ventilatore centrifugo da 55 kW installato alla base delle colonne, sulla piastra comune in acciaio al carbonio.
Per una rigenerazione efficiente del materiale adsorbente, tramite l’evaporazione dell’acqua catturata, il flusso d’aria di rigenerazione viene riscaldato fino a 175 °C da un riscaldatore elettrico a tre stadi da 150 kW.
Il ciclo di rigenerazione si completa quindi con meno di un’ora di raffreddamento mediante aria ambiente fredda.
Per questo progetto è stato progettato uno scambiatore di calore a fascio tubiero raffreddato ad acqua per fornire l’aria strumentale a un massimo di +45°C.
Tutte queste apparecchiature, correttamente dimensionate, selezionate e realizzate, sono installate su uno skid di 7.000 mm x 3.000 mm, dotato di tutte le scale, piattaforme e passerelle necessarie per facilitare la manutenzione di ciascun componente, dagli strumenti alle valvole, dai filtri ai silenziatori, dalle scatole di giunzione ai quadri di controllo.
Applicazione di specifiche esigenti
Oltre alla nostra esperienza e know-how, un altro importante valore aggiunto del nostro reparto di ingegneria e produzione è la capacità di applicare specifiche particolarmente complesse
Ad esempio, in questo progetto sono stati coinvolti i shell deps.
Accogliere modifiche durante la fase di produzione
Grazie al costante dialogo con un Project Manager dedicato e al supporto continuo di un team di ingegneria dedicato, guidato da un ingegnere di progetto, Sinergia può accogliere qualsiasi modifica anche durante la fase di esecuzione del progetto.
Questo è reso possibile dal fatto che l’ingegneria e la produzione di tutti i componenti principali vengono effettuate internamente.
In questo progetto, la portata d’aria è stata significativamente aumentata, rendendo necessario ridimensionare le colonne, i filtri e tutte le strutture di supporto e i componenti secondari.
Soddisfare il cliente e rafforzare le relazioni
Questo progetto evidenzia il rafforzamento del rapporto con l’EPC contractor Petrofac, che continua a rinnovare la fiducia nella nostra azienda dopo numerosi progetti realizzati insieme.
In modo indiretto, lo stesso può essere detto per l’utente finale Thai Oil, non essendo questo il primo lavoro consegnato nei loro impianti e strutture.
Crescere a livello mondiale
Ogni Paese ha le proprie normative, le proprie condizioni ambientali e le proprie peculiarità
Negli ultimi anni, questa è la terza volta che Sinergia realizza impianti in Thailandia
Amiamo spedire i nostri prodotti in tutto il mondo e mantenere una certa continuità ci permette di essere sempre pronti a soddisfare ogni cliente, da ogni angolo del nostro splendido pianeta.
